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臺州襯塑鍍鋅鋼管廠家項目范圍

文章來源:hpgzsmgs    發布時間:2020-05-23 10:57:50       發布人:孟慶昆       字體大?。?/span>【大】【中】【小】

20世紀80年代,寶鋼從日本引進建成具有70年代末先進技術水平的300t大型轉爐3座、首鋼購人設備建成210t轉爐車間;90年代,寶鋼又建成250t轉爐車間,武鋼引進250t轉爐,唐鋼建成150t轉爐車間,重鋼和首鋼又建成80t轉爐煉鋼車間;許多平爐車間改建成氧氣頂吹轉爐車間等。20世紀80年代,寶鋼從日本引進建成具有70年代末先進技術水平的300t大型轉爐3座、首鋼購人設備建成210t轉爐車間;90年代,寶鋼又建成250t轉爐車間,武鋼引進250t轉爐,唐鋼建成150t轉爐車間,重鋼和首鋼又建成80t轉爐煉鋼車間;許多平爐車間改建成氧氣頂吹轉爐車間等。臺州

滾塑時刻般為2~15分鐘,般管徑越大、壁厚越大時刻越長,DN150以下在5分鐘以內。鋼和鐵都以鐵元素為基本成分,鐵又被稱為生鐵。之所以分別稱為鐵和鋼,主要是由于含碳量的不同,臺州鍍鋅襯塑鋼管,導致結構不同,在性能上產生了較大的差異。高爐及好好的鐵含碳量高,硬而脆,冷熱加工性能差,因而必須經再次冶煉才能得到良好的金屬特性。般情況下,把含碳量C11%的鐵碳合金稱為鋼,但絕大多數的實用鋼種含碳量都<2%。鐵中除了含有較高的碳之外,還含有好元素,如S、Mn、P和S等,其中P和S對大多數鋼種來說是有害雜質元素為了得到具有高的強度和韌性或好特殊性能的鋼,需要冶煉降低生鐵中的碳,去除有害雜質P和S,脫除冶煉過程中作為使用而殘留在鋼水中的氧及混入液態鋼水中的氮和氫,再根據對鋼性能的要求加入適量的合金元素,后脫除各種雜質元素在鋼水中生成的或卷入的夾雜物顆粒。由于鋼水中雜質元素含量在冶煉過程中不斷減少,鋼水的熔化溫度隨之提高,因此為保證得到合乎成分要求的鋼水并終能夠鑄造成為理想形狀的鑄坯或鋼錠,煉鋼過程中要把鋼水溫度提高到合適的程度。綜上所述,煉鋼過程的基本任務可以概括為以下9項:脫碳;脫磷;脫硫;脫氧;脫氮、氫等;去除非金屬夾雜物;合金化;升溫;成型凝固。完成這些基本任務的在本書中將逐進行論述,本章中只介紹煉鋼冶煉過程中發生的基本反應。大口徑螺旋管材料是人類主要使用的結構材料,也是產量大應用廣泛的功能材料,在經濟發展中發揮著舉足輕重的作用。盡管近年來鋼鐵著陶瓷材料、高材料、有色金屬材料如鋁等的競爭,由于其在礦石儲量、好成本、回收再率、綜合性能等方面所具有的明顯優勢,在可以預見的將來,鋼鐵在各類材料中所占據的重要地位仍不會改變。煉鋼學是研究將高爐鐵水生鐵、直接還原鐵DRHBI或廢鋼(鐵)加熱、熔化,化學反應去除鐵液中的有害雜質元素,配加合金并澆鑄成半成品鑄坯的工程科學。煉鋼包括以下主要過程:去除鋼中的碳、磷、硫、氧、氮、氫等雜質組分以及由廢鋼帶入的混雜元素銅、錫、鉛、鉍等;為了保證冶煉和澆鑄的順利進行,需將鋼水加熱升溫至16001700℃;普通碳素鋼通常需含錳、硅,低合金鋼和合金鋼則需含有鉻、鎳、鉬、鎢、釩、鈦、鈮、鋁等,為此在煉鋼過程中需向鋼液配加有關合金以使之合金化;去除鋼液中內生和外來的各類非金屬夾雜物;將合格鋼水澆鑄成方坯、小方坯、圓坯、板坯等;節能和減少排放,包括回收轉爐煉鋼煤氣、煉鋼煙氣余熱、減少煙塵和爐渣排放以及煉鋼煙塵污泥、爐渣、耐火材料等的返回再?,F代煉鋼法早始于1856年英國人發明的酸性底吹轉爐煉鋼法,該首次解決了大規模好液態鋼的問題,奠定了近代煉鋼工藝的基礎。由于空氣與鐵水直接作用煉鋼因而具有很快的冶煉速度,成為當時主要的煉鋼。但是,工藝釆用的是酸性爐襯,不能造堿性爐渣,因而不能進行脫磷和脫硫。1879年英國人發明了堿性空氣底吹轉爐煉鋼法,成功地解決了冶煉高磷生鐵的問題。由于西歐許多鐵礦為高磷鐵礦,直到20世紀70年代末,煉鋼法仍被法國、盧森堡、比利時等國的些大口徑螺旋管廠所采用幾乎在煉鋼工藝開發成功的同時,1856年平爐煉鋼稱為也被成功發明。早的平爐仍為酸性爐襯,但隨后堿性平爐煉鋼很快被開發成功。在當時,平爐煉鋼的操作和較空氣轉爐煉鋼平穩,能適用于各種原料條件,鐵水(生鐵)和廢鋼的比例可以在很寬的范圍內變化。除平爐煉鋼外,電弧爐煉鋼在19年也被發明成功。在20世紀50年代氧氣頂吹轉爐煉鋼法發明前,平爐是世界上主要的煉鋼法。第次世界大戰結束后的20世紀50年代,世界鋼鐵工業進入了快速發展時期,在這時期開發成功的氧氣頂吹轉爐煉鋼技術和鋼水澆鑄開始采用的連鑄工藝對隨后大口徑螺旋管工業的發展到了非常重要的推動作用。1952年氧氣頂吹轉爐煉鋼在奧地利被發明成功,由于具有反應速率快、熱效率高以及產出的鋼質量好、品種多等優點,該迅速被日本和西歐釆用。在20世紀70年代,氧氣轉爐煉鋼法已取代平爐法成為主要的煉鋼。在氧氣頂吹轉爐煉鋼迅速發展的同時,德、美、法等國發明成功了氧氣底吹轉爐煉鋼法,該噴吹甲、重油、柴油等對噴口進行冷卻,使純氧能從爐底吹入熔池而不致損壞爐底。寧波因此,焊縫的表面形狀和粗糙度,以及焊接結構上的棱角、缺口和間隙,對裂紋和脆性斷裂的形成有很大的影響。當氣孔、夾渣等體積缺陷小于5%時,如果結構的工作溫度不低于材料的塑脆轉變溫度,對結構的安全性影響不大。開裂構件的臨界溫度遠高于夾渣構件的臨界溫度。除了用轉變溫度來測量各種缺陷對脆性斷裂的影響外,許多重要的焊接結構都用斷裂力學作為評定的基礎,因為斷裂力學可以用來確定斷裂應力、裂紋尺寸和斷裂韌性之間的關系。許多焊接結構的脆性斷裂是由微裂紋引起的。一般來說,由于微裂紋未達到臨界尺寸,手術后結構不會立即斷裂。但在設備運行過程中,微裂紋會逐漸擴展,達到臨界值,導致脆性斷裂。因此,在結構使用過程中,及時檢測和監測接近臨界狀態的缺陷是防止焊接結構脆性斷裂的有效措施。當焊接結構承受沖擊或局部高應變和惡劣環境時,容易因焊接缺陷而產生脆性斷裂。例如,疲勞載荷和應力腐蝕環境都會使裂紋等缺陷更加嚴重,使裂紋尺寸增大,并加速到臨界值?;钚允以跓掍撨^程中的作用和主要優勢體現在如下方面:化渣速度加快,冶煉時間縮短。由于活性石灰晶粒細小、晶格不穩定、氣孔率高、反應面積大、能迅速與滲入石灰孔隙的等形成熔點較低的熔體而熔化成渣,在相同的操作條件下,臺州襯塑鋼管,加入活性石灰23min后就基本渣化,縮短了熔化時間。而普通石灰加人4min后才能渣化。因此,使用活性石灰能有效地縮短冶煉時間,適應快速煉鋼的需要?;钚允胰霠t化渣快,可減少噴濺,提高作業率。提高煉鋼熱效率。因活性石灰中有效CaO含量高,在冶煉反應中能被充分從而使厚壁螺旋鋼管的石灰消耗量比普通石灰下降20%30%,另外,活性石灰生燒率低,石灰吸收熱量少(石灰石分解是吸熱反應,25℃時,。因此,使用活性石灰可有效降低熱損失,提高熱效率。提高鋼水收得率,降低鋼鐵料消耗。由于采用活性石灰,石灰用量減少,可使鋼渣的生成量也相應減少12~18kg/t。成渣量減少,噴渣量減少,鋼渣中帶走的鐵減少由于般煉鋼吹煉的氣氛和爐渣均是強氧化性的,渣中含量為10%15%,有的甚至高達20%。渣的減少使鐵損降低,其綜合效果是鋼水收得率提高鋼水收得率能提高0.5%~1%,鋼鐵料消耗降低。提高脫硫、脫磷效果,改進鋼質量。由于活性石灰有效CaO含量高,氣孔率高,比表面積大,性能活潑,因此冶煉中具有較好的脫硫、脫磷效果脫磷率比普通石灰高10%。銅有4組密堆面,每面有個密堆方向,共計有12個滑移方向。而鐵的原子密堆程度小于銅,故其塑性小于銅。而鎂只有兩個原子密堆面垂直于縱軸的平面,每面有兩個密堆方,共有4個滑移方向,所以,以塑性原理而論,銅>鐵>鎂,大口徑螺旋鋼管在汽車領域,鋼與鋁及鎂合金等的竟爭已進入新的階段。同時,汽車商也對鋼鐵材料的性能和成本提出了更高要求,AHSS特別是性價比優良的第3代AHS汽車鋼的開發就顯得特別迫切。目前,世界各國都在致力于特別是第3代AHSS的硏究和開發,同時也對新的用戶加工技術與工藝加大了硏究力度,使鋼的強韌性能得到進步提升。中鋼硏已獲初步成功的第3代AHS研發,同時以鋼和先進貝氏體鋼為代表的的研發,是目前比較接近于第3代AHSS目標的硏發方向,好的工藝路線和新鋼種也正在探索之中。中鋼硏與太原鋼鐵率先在國際上聯合成功開發了第3代AHSS汽氣車鋼的工業試制工藝路線,標志著的硏發達到了世界先進水平。大口徑螺旋鋼管的綠色建筑—抗震耐火鋼結構141建筑鋼結構及其發展建筑用鋼與建筑鋼結構的含義建筑用鋼是指用于工程建設的各種鋼材?,F代建筑工程中大量使用的鋼材主要有兩大類:類是鋼筋混凝土用鋼材,與混凝同構成受力構件;另類則為鋼結構用鋼材,充分其輕質高強的優點,用于建造大跨度、大空間或超高層建筑。

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在20世紀80年代中后期,西歐、日、美等相繼開發成功了頂底復吹氧氣轉爐煉鋼,在此法中,氧氣由頂部氧供入,同時由爐底噴口吹入氬、氮等氣體對熔池進行攪拌(也可吹入少部分氧氣)。頂底復吹氧氣轉爐煉鋼既具備頂吹轉爐煉鋼化渣好、廢鋼用量多的長處,同時又兼備氧氣底吹轉爐煉鋼熔池攪拌好、鐵和錳氧化損失少、金屬噴濺少等優點,因而目前世界上較大容量的轉爐絕大多數都采用了頂底復吹轉爐煉鋼工藝液態金屬連續澆鑄專利在1886年就已經問世,在1937年德國人發明成功振動式連鑄結晶器而大大減少了拉坯漏鋼后,連鑄開始在有色金屬工業中被采用。1954年I.M.D.Halliday開發成功了連鑄結晶器“負滑脫”振動技術,這使得拉漏率被進步大幅度減少,連鑄開始在鋼水澆鑄中被采用。與模鑄相比,連鑄在節約投資、節能以及提高鋼的收得率、產量和質量等方面具有明顯的優勢。20世紀70年代后,西歐多國和日本的鋼鐵工業開始大規模采用連鑄,至20世紀80年代,世界連鑄比率超過模鑄,日、德、法、意、韓等鋼鐵發達連鑄技術迅速發展,連鑄在產量質量、節能降耗等方面具有明顯的優勢,至20世紀80年代末,連鑄在日、歐、韓等鋼鐵發達連鑄比均超過了90%。目前,鋼鐵工業的連鑄比也已超過94%。

我國鋼塑管的普及率還不夠高。我們的物資采購部門有時會混淆鍍鋅內襯塑料鋼管和涂層塑料鋼管的功能。鍍鋅內襯塑料鋼管和鍍膜塑料鋼管有什么區別?同時具有上述5條性質的材料即是金屬工業上應用廣泛的不是純金屬,而是兩種以上元素的體或叫原子基團,其性能是原子基團對外界條件的反映,兩種以上的原子基團稱為合金。金屬結構的定義是金屬原子有的狀態。大口徑螺旋鋼管合金也可看成廣義的金屬。研究金屬材料和金屬材料的好工藝,應首先對金屬結構和認識金屬結構的有基本的了解。金屬作為重要的材料之眾多科硏工作者,如物理及化學研究人員都在從事金屬方面的研究,但材料冶金研究人員更著重物理、化學及工程的角度,采用顯微技術及射線衍射分析等手段對金屬的性能與以及工程技術的關系進行研究。本章主要介紹金屬材料與程技術相關的檢測,金屬結構缺陷等節金屬結構的常用檢測手段般對金屬材料的檢測可分為宏觀與微觀兩個方面,這里所謂的宏觀是指人眼可直接辨識的尺度,人眼可辨識的極限般只能是1o2mm間隔的質點,后來人們發明了光學顯微鏡,可以看到微米級別的圖像,其理論分辨率可達到納米。大口徑螺旋鋼管電子顯微鏡的發明進步提高了人們觀察微觀事物的能力,如透射電子顯微鏡、大口徑螺旋鋼管、掃描隧道顯微鏡和原子力顯微鏡等可直接觀察到nm甚至更細微級別的圖像。此外,人們還可借助ⅹ射線衍射等手段來分析原子的排列規除了上述材料的分析測試技術外,工程技術人員借助實踐經驗總結出的些簡單的物理或化學手段對金屬材料進行分析檢測。常用的如酸浸法或磁粉法,所谞酸浸法即將試樣放旳或溶液中煮沸可以觀察到金屬的疏松與縮孔等冶金缺陷;磁粉法只能用于可以磁化的金屬材料,其原理是當金屬材料磁化后,在缺陷的兩端就形成兩個小磁極,因而吸住了鐵粉,可見除此之外,還可以借助ⅹ射線或γ射線來分析材料的缺陷,超聲波也可用于材料內部宏觀缺陷的分析,其檢測的精確能力雖不如X射線但超聲波可穿越金屬,(,當此超聲波遇到金屬內部的缺陷(如裂紋等)即發生反射,分析反射的超聲波可斷定缺陷的位置和距表面的深度。檢驗環境從使用性能、修復花費等歸納經濟發展因素看來,般選層PE復合型構造涂料。在保護維護方式中,般采用鎂合金做為管道維護的保護。因為鎂合金保護在輸出電流量系統進程中遭受毀壞,保護的整體規劃和應用使用壽命應與管道的應用使用壽命不錯地配對,既不都不提升維護成本。20世紀90年代初,美國鋼廠開發了濺渣護爐長壽命爐襯技術,使爐齡大幅度上升。1994年9月,鋼廠232t轉爐創15658爐的世界紀錄后濺渣護爐技術在全世界迅速。從1994年開始也引入濺渣護爐技術,并迅速在鞍鋼、首鋼、寶鋼、武鋼、太鋼等鋼廠應用,并取得了明顯效果,其中武鋼復吹爐齡達到3萬爐以上,創世界新紀錄。濺渣護爐的基本原理就是高MgO含量的轉爐爐渣,用高壓氮氣噴吹到轉爐爐襯上進而凝固到爐襯上,減緩爐襯磚的侵蝕速度,從而提高轉爐爐齡。盡管濺渣護爐有明顯的優點,但它帶來的影響也不能不引分注意。如爐底上漲冋題、設備維修的協調問題、經濟爐齡問題等。嚴重的還是爐底上漲大大影響復吹效果的問題。通常采用濺渣護爐技術后,底吹透氣磚的壽命均不超過3000爐。這意味著從3000爐以后,復吹效果大大減弱甚至完全沒有。另外,采用濺渣護爐技術后,吹煉鋼水不再保留復吹轉爐那種明顯的冶金特征,這也就是為什么日本和歐洲大部分鋼廠不愿采用濺渣護爐技術的根本原因。特別是日本尤為如此,因為從20世紀80年代中期以來,日本鋼鐵界直奉行“大規模、廉價好高質量厚壁螺旋鋼管”的指導思想,致力開發完美“鐵水少渣復吹精煉”的系統技術,而濺渣護爐帶來的影響與此指導思想是相違背的,所以濺渣護爐技術在日本鋼鐵企業未全面。進入20世紀70年以后,頂吹轉爐煉鋼技術趨于完善。轉爐的大公稱噸位達380t;單爐好能力達到400萬500萬;能夠冶煉全部平爐鋼種,若與有關精煉技術相匹配,還可以冶煉部分電爐鋼種,大型轉爐爐齡在1999年達到10000爐次以上,并實現了計算機終點碳與出鋼溫度。也于20世紀50年代初開始了轉爐煉鋼法的工業化研究,1951年堿性空氣側吹轉爐煉鋼法首先在唐山鋼廠試驗成功,并于1952年投入工業好。1954年開始了小型氧氣頂吹轉爐煉鋼的試驗研究工作,1962年將首鋼試驗廠空氣側吹轉爐改建成3t氧氣頂吹轉爐,開始了工業性試驗。在試驗取得成功的基礎上,個氧氣頂吹轉爐煉鋼車間(2×30t)于19年12月26日在首鋼投入好。以后,又在唐山、、杭州等地改建了批55t的小型氧氣頂吹轉爐。1966年,厚壁螺旋鋼管廠將原有的個空氣側吹轉爐煉鋼車間,改建成3座30t的氧氣頂吹轉爐煉鋼車間,并首次采用了先進的煙氣凈化回收系統,于當年8月投入好,還建設了弧形連鑄機與之相配套,試驗并擴大了氧氣頂吹轉爐煉鋼的品種。

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內焊和外焊均選用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接,然后取得安穩的焊接質量。全面品質保證大口徑螺旋鋼管金屬的徽觀結構般情況在光學顯微鏡下即可看出晶粒的大小,個晶粒由單晶體構成,晶粒之間的邊界即常說的晶界。晶粒和晶界常是治金工作者經常硏究的對象之。硏究發現細晶粒的金屬或合金,常溫時力學性能髙,粗昰粒的髙溫性能高,這是因昰界的影晌。昰界具有類似玻璃的性質,在室溫時晶界本身有黏滯性,但昰界與玻璃非晶質并不完全相同,粗晶粒金屬由于昰界少,所以高溫強度比細昰粒的髙,這種特性對于應用在常溫和高溫工作條件的機械零件的選材有指導意義。根據結晶學原理可知,晶體是由晶核形成并長大而成,大口徑螺旋鋼管的大小與昰核的多少成反比,無論是純金屬還是合金,其顯微的形成都是與原子的擴散情況有關,即使化學成分相同,由于大口徑螺旋鋼管條件的影響,形成的顯微不同,因此其宏觀性能也各異(例如灰鑄鐵與球墨鑄鐵)。

可消除涂層與鋼管之間的氣泡。管段試件長度為,延長了管道使用壽命。鋼管一般采用中頻線圈加熱,即電感應加熱?;钚允以跓掍撨^程中的作用和主要優勢體現在如下方面:化渣速度加快,冶煉時間縮短。由于活性石灰晶粒細小、晶格不穩定、氣孔率高、反應面積大、能迅速與滲入石灰孔隙的等形成熔點較低的熔體而熔化成渣,在相同的操作條件下,加入活性石灰23min后就基本渣化,縮短了熔化時間。而普通石灰加人4min后才能渣化。因此,使用活性石灰能有效地縮短冶煉時間,適應快速煉鋼的需要?;钚允胰霠t化渣快,可減少噴濺,提高作業率。提高煉鋼熱效率。因活性石灰中有效CaO含量高,在冶煉反應中能被充分從而使厚壁螺旋鋼管的石灰消耗量比普通石灰下降20%30%,另外,活性石灰生燒率低,石灰吸收熱量少(石灰石分解是吸熱反應,25℃時,。因此,使用活性石灰可有效降低熱損失,提高熱效率。提高鋼水收得率,降低鋼鐵料消耗。由于采用活性石灰,石灰用量減少,可使鋼渣的生成量也相應減少12~18kg/t。成渣量減少,噴渣量減少,鋼渣中帶走的鐵減少由于般煉鋼吹煉的氣氛和爐渣均是強氧化性的,渣中含量為10%15%,有的甚至高達20%。渣的減少使鐵損降低,其綜合效果是鋼水收得率提高鋼水收得率能提高0.5%~1%,鋼鐵料消耗降低。提高脫硫、脫磷效果,改進鋼質量。由于活性石灰有效CaO含量高,氣孔率高,比表面積大,性能活潑,因此冶煉中具有較好的脫硫、脫磷效果脫磷率比普通石灰高10%。臺州但是同樣程度的未焊透方向與載荷正交,將嚴重削弱疲勞強度。因此,未焊透對焊接結構的危害是很嚴重的。從焊縫金屬的形成特征來看,焊縫在母材半熔化晶粒的界面上,非自發晶核依附在這個表面,以柱狀晶的形態不斷長大,形成交互結晶或聯生結晶,終形成焊縫。柱狀晶交界面處雜質較多,力學性能相對較差。特別是柱狀晶由兩側的半熔化晶粒界面生成、長大并交匯后形成了條界面,這部分是后結晶部分,為焊接熱裂紋誘發產生帶,是個脆弱部分。熱影響區晶粒,也是焊縫承載截面上的個脆弱帶。而未焊透導致的峰值應力正好處在這兩個脆弱帶上,是誘發疲勞裂紋產生的根源之。未焊透在焊接結構的疲勞載荷作用下,可能導致新缺陷產生在焊趾尖角應力集中的部位。熱影響區粗晶區產生裂紋并沿粗晶區向上方擴展,還可能沿柱狀晶近乎垂直向上擴展,或在長度方向上沿兩個未焊透尖端向外擴展,導致接頭斷裂。為完成上述任務,確定個合適的位同樣是很重要的拉碳后,測溫、取樣若成分和溫度合格,便可以出鋼在出鋼過程中進行脫氧合金化出鋼完畢,爐襯損壞情況,臺州聚乙烯涂塑鋼管廠家,進行濺渣或噴補操作,然后裝料,繼續煉鋼。爐鋼必須各階段的關鍵,精心操作,才能達到優質、高產、低耗、長壽的目標。原材料是煉鋼的基礎,原材料質量的好壞對煉鋼工藝和鋼的質量有直接影響。但是同樣程度的未焊透方向與載荷正交,將嚴重削弱疲勞強度。因此,未焊透對焊接結構的危害是很嚴重的。從焊縫金屬的形成特征來看,焊縫在母材半熔化晶粒的界面上,非自發晶核依附在這個表面,以柱狀晶的形態不斷長大,形成交互結晶或聯生結晶,終形成焊縫。柱狀晶交界面處雜質較多,力學性能相對較差。特別是柱狀晶由兩側的半熔化晶粒界面生成、長大并交匯后形成了條界面,這部分是后結晶部分,為焊接熱裂紋誘發產生帶,是個脆弱部分。熱影響區晶粒,也是焊縫承載截面上的個脆弱帶。而未焊透導致的峰值應力正好處在這兩個脆弱帶上,是誘發疲勞裂紋產生的根源之。未焊透在焊接結構的疲勞載荷作用下,可能導致新缺陷產生在焊趾尖角應力集中的部位。熱影響區粗晶區產生裂紋并沿粗晶區向上方擴展,還可能沿柱狀晶近乎垂直向上擴展,或在長度方向上沿兩個未焊透尖端向外擴展,導致接頭斷裂。

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